（1）项目背景

公司作为山东化工行业的隐形冠军，发展迅速，但是生产的管理模式却没有跟上公司快速发展的脚步，目前公司依旧采用生产电话上报、报表完全手工录入、整个生产流程依靠纸质流转，人工清点确认物料等方式，这些都加大了企业的管理难度。

随着企业的快速发展，上述传统管理方法已远远无法满足公司的发展的需求，公司迫切需要一套可行、有效的智能制造系统来整合生产数据、疏通管理流程，实现对现场生产情况的实时监控和优化调度，提高产品质量，保障生产安全，帮助企业降本增效、开源节流，实现企业效益最大化。

（2）企业问题

①生产过程中的重要参数均由工人在生产现场查看，并完全依靠人工抽查判断参数是否合格。

②没有安灯系统，无法实时观察进料情况（正在进料、进料完成、进料异常），并且设备发生故障时无法及时报警通知，极易给企业造成经济损失。

③生产进度只能亲自到生产现场了解，无法实现远程实时直观地掌控进度信息，导致生产管理者无法及时有效管控生产。

④进料开始时间，完成时间，以及进料总时间地记录均由人工完成，而一人多机的工作模式，极易导致结束时间判断不准确，记录误差较大。

⑤设备维修、保养和验证等基本信息均依靠人工纸质记录。单据容易丢失、损坏，无法保证数据地安全性和精准性，且数据统计归档难度大，难以满足过程回溯和分析追踪。

⑥人工统计生产工时，极易出现记录不及时，记录信息不准确等人为失误。

⑦产品与订单关系查询过程繁琐，易导致生产与销售信息对接滞后等问题。

（3）解决方案

①引入生产管理系统（MES），整合现有的生产流程，全方位管理生产进度、质量、设备和人员绩效，帮助公司实现生产数据采集与分析、生产计划管理、生产过程控制、产品质量管理、车间看板管理和设备基本信息管理等功能，提高制造车间生产执行力。

②建立SCADA系统，通过SCADA系统实时采集生产设备数据，监控关键点的工艺参数，如温度、压力、氧含量等，实现生产过程数据实时采集与监控、使生产实现参数透明化。

③MES同步U8系统中的销售订单，并制定对应的生产计划作为生产的依据。

④研发人员跟据产品及物料信息制作产品BOM、操作规程（即工艺路线）。

⑤生产技术人员根据操作规程制作生产SOP，并与生产计划结合生成生产工单，生产工单作为现场生产人员的执行标准，记录整个生产过程信息、数据的实时采集信息，并监控整个生产过程，严格把控生产品质。系统中的质量监控功能对出现的异常及时报警，实现整个生产过程的流程化、数据化、模块化、透明化。

⑥生产管理人员通过系统或报表等形式直接实时掌握生产情况，设备运行，质量情况等信息，及时发现并处理生产中出现的问题，提高管理效率，使整个生产流程运行更顺畅，节省时间与生产成本。

（4）项目成效

①提升了企业生产信息化能力

MES将企业生产信息（人工、物料、工艺、设备等）有机整合在一起，实现车间生产设备的集中管控与排产，系统还实现了生产设备与计算机之间的信息交换，实时数据全局共享，达到资源的最大利用。

②打通企业信息孤岛，提升生产透明化能力

MES通过数据采集接口获取与生产过程相关的各种数据和参数，把生产相关的各种信息建立在一个的平台中，直观反映当前或过去某段时间的加工状态。生产管理者对车间生产状态、设备状态及加工信息一目了然，并且能及时将管控指令下发车间，车间可以实时反馈执行状态，提高了车间生产的透明化能力。

③实现生产过程精细化管理

MES可对生产过程中每一个步骤进行记录与监控，可及时发现问题，便于管理者快速响应，降低生产成本，提高产品质量和服务质量。

④实现生产记录电子化

MES将车间SCADA和管理层连接到一起，把车间生产过程中的相关生产信息和过程集成管理，摒弃传统的手动录入方式，实现了生产数据文档电子化。同时避免或减少基于纸质文档的人工传递及流转过程，保障工艺文档的准确性和安全性，解决了生产车间信息滞后，数据失真等问题。

⑤实现质量可追溯化管理

从生产加工到销售订单，系统给产品进行性赋码，将所有的生产信息进行，有效的减少了人为因素对生产的影响，方便产品的质量追踪。

（5）项目总结

该项目是一个标准的MES项目，从订单下达到包装入库，系统涵盖了整个生产过程，既记录了生产信息又监控了生产过程。系统中的投料防错功能有效的防止了投错料情况的产生；工单的任务分配功能则在一定程度上防止了生产信息的泄露；工单的原料计算功能保证了原料使用量的正确；分料功能则保证了的投料扫描功能的执行；设备扫描功能防止了生产设备的使用错误；单元批记录的漏填功能则有效保证了生产操作的执行力。

总之MES不仅优化了生产管理还保证了生产的稳定运行，既节约了成本又提高了生产效率，是企业快速发展的保障。